茂名陶瓷喷涂加工厂 五金喷粉加工 快速加工交货

主要问题
喷涂作业常见问题及解决方法
1.现象:起粒
原因:作业现场洁净度不够，灰尘混入油漆中;油漆调配好后放太久，油漆与固化剂已产生共聚微粒;喷出油量太小，气压太大，令油漆雾化不良或喷离物面太远导致漆面吹毛
解决方法:清洁喷漆室，盖好油漆桶;油漆调配好，不宜放太久;调整喷，以使其处于工作状态，确定口距离物面20-50CM为宜。
2.现象:流挂
原因:稀释剂过量令油漆粘度太低，失去粘性;出油量太大，距物面太近或喷运行太慢;每次喷油量太多太厚或重喷间隔时间太短;物面不平，尤其流线体形状易垂流
解决方法:按要求配比;控制出油量，确保喷漆离提高喷运行速度;每次喷油不宜太厚，分两次掌握间隔喷漆时间;控制出油量，减少漆膜厚度;按使用说明配比
3.现象:桔皮
原因:固化剂太多，令漆膜干燥太快反应剧烈;喷涂气压太大，吹皱漆膜以致无法流平;作业现场气温太高，漆面未流平表面已成膜
解决方法:按使用说明配比;调整气压，不可太大;注意现场温度，可添加慢干稀释剂抑制干燥速度
4.现象:泛白
原因:作业现场气温湿度大，油漆稀释剂太快干，漆膜反应剧烈，迅速空气中水份结合产生泛白现象;固化剂 过量，一次喷涂太多太厚
解决方法:注意现场湿度，适当调整慢干稀释剂，可适当比例添加防白水，阻止泛白现象发生;按比例调制，一次喷涂不可太厚
5.现象 :起泡
原因:压缩空气有水混到漆膜上，作业现场气温高，油漆干燥太快;物面含水率高，空气湿度大;一次喷涂太厚；油漆稀释剂干燥太快，烘干炉温度太高（尤其是前段），烘干炉流水线速度太快，油漆稀释剂未完全挥发表面已经成膜，导致底层空气被困
解决方法:油水分离，注意到排水;添加慢干稀释剂;物面处理干净，油漆加防白水;一次不宜太厚；适当减慢流水线速度，并降低烘烤温度，尽量让温度呈前低后高逐渐上升状态
6.现象 :收缩
原因:涂装面漆前底漆或中间涂层未干透
解决方法 ;按推荐的每道扫喷涂层的厚度喷涂
7.现象 :起皱
原因:干燥时间太短或漆膜太厚;底漆或腻子中固化剂 选用不当;底漆腻子化不完全;喷涂面漆时一道走得太厚，内部深剂未及时挥发，外干内不干。
解决方法:每道涂层之间要给予足够的干燥时间;实干后只能喷*二道或湿喷湿。
8.现象：咬底
原因：底层油漆未完全干燥；面漆与底漆体系不结合
解决办法：调整底漆与面漆体系，底漆尽量干燥达到面漆适宜标准
由静电发生装置产生的高电压，低电流使位于喷前部的电针在空气中放电，当粉末经头喷嘴喷出的时候，粉末颗粒带上了电荷，通过静电吸附和气流输送的双重作用而到达已经接地的工件表面。

输送到喷上的粉末是可以调控的，具体地说是可以分别调整粉末和空气的参数，改变出粉量和粉末的雾化状态，从而可以实现不同的涂膜厚度，满足不同产品的需要。供粉装置有充足的能力，即便喷的输粉管有50英尺长，也可以提供足够的压力和流量。

喷能够产生足够的电压以保证大程度的涂覆效果，大电压可达100kV，当喷涂内角或深腔部位的时候，喷可以有效地克服法拉*笼效应，保证工件各个被要求喷涂的表面都能达到良好的覆盖和均匀的膜厚。

涂料由特制树脂、颜填料、固化剂及其它助剂，以一定的比例混合，再通过热挤塑和粉碎过筛等工艺制备而成。它们在常温下，贮存稳定，经静电喷涂、摩擦喷涂（热固方法）或流化床浸涂（热塑方法），再加热烘烤熔融固化，使形成平整光亮的*性涂膜，达到装饰和防腐蚀的目的。
电压在对喷涂效果影响较大的因素主要还是喷粉房控制的相关参数。因为铝粉颜料的带电性要优于粉末涂料的底粉，在喷涂时高电压的时候上到工件的铝粉会多，降低电压时上到工件的铝粉会少，因此我们在喷涂时也常常通过调节喷电压来调整金属粉末的颜色，例如：我们正常喷涂的时候设置的电压为65 kV，如果我们想增加或者降低一部分上到工件的铝粉，则需对应地增加或者降低设置电压，一般调整5~10 kV会有一定的效果。